鈑金設計要注意如下問題：

A、折彎的干涉問題;

B、*小折邊：不小于板厚的4倍，低于此極限可能導致加工難度大大增加，甚至是無法加工。

C、折彎導致孔的變形：孔太靠近折彎線，可能會被模具拉變形。

由于折彎往往需根據實際情況來定，故與工藝工程師保持必要的溝通能大大提供設計效率。

1、普沖

在可能的情況下，盡量標準化、一致化，降低開模費用，縮短打樣周期。

2、鉗工

沉孔：應注意板厚不小于沉頭螺釘頭的高度，否則螺釘頭會高出板材，導致固定不牢靠。

3、壓鉚

3.1 板厚小于1mm時可能導致壓鉚件易脫落，此時可采用漲鉚，或壓鉚后電焊，保證緊固強度。

3.2 壓鉚螺釘與板厚的關系

3.3 壓鉚件過于靠邊會產生兩個后果：

A、壓鉚后導致板材邊緣變形(邊緣會鼓起來)，孔位會往邊上偏移0.1-0.5mm; B、壓鉚位置太靠近折邊會導致壓鉚上模無法壓下：壓鉚頭外邊緣到折邊的距離：不小于3mm。

3.4 U形折彎件內側壓鉚應考慮到壓鉚下模能否貼上工件，其它內部空間比較狹小的工件如需內側壓鉚，均應考慮到這個問題。

3.5 壓鉚件規(guī)格盡可能統(tǒng)一，便于供應商訂貨，縮短打樣周期，也能減少壓鉚件錯誤的概率。

4、焊接

4.1 對于內部空間比較狹小的工件如需內側焊接，應考慮到焊槍怎么伸進去。

4.2 板厚≤1mm時，焊接后容易產生縮孔或燒穿，焊接產生的變形較大。

4.3 銅、鋁等材質的焊接難度較大，對焊接工人的技術水平要求較高。

5、噴涂

5.1 噴涂主要分如下三種(每種又包括戶內、戶外)：

平光：可細分為亞光、平光、高光，噴涂層厚度約60-90μm，返噴后約90-120μm。

砂紋：可細分為細砂紋、粗砂紋，噴涂層厚度約50-80μm，返噴后約80-110μm。

桔紋：可細分為小桔紋、大桔紋，噴涂層厚度約90-120μm，返噴后約120-150μm。

工件易積粉位置噴涂層厚度會超過上述厚度。

5.2 平光：優(yōu)點：外觀較美觀、絲印效果好;缺點：噴涂成本高、噴涂返工率高、很容易劃傷，且外表面劃傷無法修補，其中又以高光的噴涂難度*大。 可能的情況下避免使用平光，尤其是大機箱避免使用平光，因大機箱搬運過程中容易磕碰。

5.3 砂紋：優(yōu)點：不易劃傷，噴涂成本在三者中*低;缺點：表面油污不易清除、絲印效果不如平光、桔紋。

5.4 桔紋：優(yōu)點：不易劃傷、絲印效果好、表面油污容易清除、噴涂成本略高于砂紋，但遠低于平光。缺點：美觀程度略低于平光。

5.5 噴涂顏色盡可能統(tǒng)一，使用公司主流產品的顏色，便于供應商訂粉。

5.6 一款產品盡量只使用一種噴涂顏色，降低噴涂成本(噴多種顏色時加工工時大大增加)，也降低供應商噴涂錯誤的概率。

5.7 應避免使用銀粉。銀粉種含銀的化合物，粉末價格是普通粉末的兩倍，噴涂難度也大，容易產生不良品。